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Prevenzione dei rischi nell'industria cosmetica e farmaceutica

Le operazioni di ricerca nei laboratori o la produzione nelle fabbriche farmaceutiche comportano la manipolazione di prodotti chimici o biologici attivi, un processo con macchine in movimento, vapore ad alta pressione, ecc. Attività di condizionamento e confezionamento, fonti di molteplici rischi di intossicazione, con danni cutanei, respiratori e digestivi e varie lesioni (tagli, ustioni, contusioni, ecc.).

La prevenzione dei rischi nelle industrie farmaceutiche si basa su misure collettive, quali infrastrutture adeguate (locali, piani di lavoro, dispositivi di ventilazione e cattura degli inquinanti), automazione attraverso operazioni telecomandate e controllate, attrezzature e norme igieniche (docce di sicurezza, stazioni per il lavaggio degli occhi, lavaggio a mano, ecc.).

Inoltre, gli operatori devono proteggersi dai rischi chimici di prodotti farmaceutici ed eccipienti, solventi e disinfettanti mediante dispositivi di protezione individuale (maschere, guanti, occhiali di sicurezza, ecc.) E ricevere formazione e informazioni sui rischi connessi ai prodotti e materiali usati.

I processi di produzione, i materiali e le attrezzature utilizzati nell'industria della chimica fine e nell'industria cosmetica sono paragonabili a quelli dell'industria farmaceutica ei rischi professionali sono in gran parte simili, quindi le relative misure preventive sono simili.

I principali rischi professionali nelle industrie farmaceutiche

 

 

Rischi chimici

Gli stabilimenti di produzione farmaceutica sono tenuti a manipolare e immagazzinare grandi quantità di prodotti chimici, il che aumenta i rischi legati ai pericoli intrinseci dei prodotti, che sono noti; D'altra parte, il lavoro in un laboratorio di ricerca è caratterizzato dalla manipolazione e dallo stoccaggio di piccole quantità di prodotti molto diversi, comprese nuove molecole sintetizzate, per le quali i pericoli sono poco documentati, sia a livello fisico-chimico che tossicologico.

La fabbricazione di prodotti farmaceutici prevede l'utilizzo di numerose sostanze chimiche, ottenute per fermentazione, sintesi organica o biologica, che talvolta possono essere utilizzate in concentrazioni molto elevate e che rischiano di mettere in pericolo la salute o la sicurezza degli operatori.

La manipolazione di un insieme di sostanze chimiche o biologiche che entrano nella composizione di farmaci e reagenti, induce sia rischi acuti e immediati dovuti ad alte esposizioni, sia rischi cronici e tardivi dovuti a esposizioni basse, ma ripetute, da vie respiratorie, cutanee o digestive itinerario. Mentre per gli effetti acuti la relazione causale è chiaramente identificata e abbastanza facilmente misurabile, lo stesso non è vero per gli effetti cronici, che sono molto più difficili da individuare con precisione, e sono più frequenti.

Gli effetti possono essere reversibili o irreversibili: nel primo caso si ha un recupero totale che ovviamente dipende dal parametro temporale, nel secondo caso si ha un danno definitivo. Gli effetti tossici causati da mutagenesi, cancerogenesi, teratogenesi, sensibilizzazione allergica, neurotossicità sono generalmente irreversibili e il danno persiste anche dopo la scomparsa del tossico e l'accumulo di effetti peggiora la patologia nel tempo.

I prodotti utilizzati sono sotto forma di inerti, liquidi, polvere e contengono non solo principi attivi di base, ma anche solventi, eccipienti, coadiuvanti e disinfettanti vari per garantire l'igiene dei locali e delle attrezzature: acidi corrosivi (nitrico, solforico, cloridrico, fluoridrico), basi caustiche (soda, ammoniaca), prodotti infiammabili (solventi, alcoli), perossidi, solventi molto tossici (idrocarburi aromatici e clorurati, chetoni) ...

Le operazioni di granulazione, miscelazione e rivestimento a umido possono esporre gli operatori ad alte concentrazioni di vapori di solventi.

 

Gli operatori possono essere particolarmente esposti alle particelle sospese nell'aria durante le operazioni di distribuzione, essiccazione, frantumazione e miscelazione.

 

La manipolazione, l'uso o lo stoccaggio di questi prodotti porta all'esposizione per proiezione, inalazione o ingestione, durante i guasti dell'impianto: rottura di un tubo, apertura inaspettata di un contenitore, mancato contenimento di apparecchiature di filtrazione a livello di pompe, valvole o collettori durante le fasi di estrazione e depurazione, provocano perdite e sversamenti accidentali.

Lo stoccaggio di sostanze chimiche presenta rischi quali incendio, esplosione, rischio di caduta o fuoriuscita o deterioramento dell'imballaggio ... Procedure di stoccaggio inadeguate, ad esempio impilamento instabile e assenza o `` capacità di ritenzione insufficiente, possono portare all'indebolimento dell'imballaggio provocare perdite o rotture accidentali, inquinamento, reazioni o incidenti pericolosi o indurre una modifica o un degrado dei prodotti che lo rendono più pericoloso perché possono rilasciare vapori infiammabili o nocivi.

Le operazioni di manutenzione e manutenzione delle apparecchiature (pulizia, riparazione o ispezione di miscelatori, tramogge, frantoi, tubazioni e sistemi di ventilazione, cambio di filtri) comportano rischi aggiuntivi rispetto a quelli di normale produzione per schizzi o inalazioni di sostanze tossiche (valvola poco spurgata, violazione del contenimento , ecc.), allo stesso modo durante i controlli di qualità con errori nel prelievo dei campioni.

 

I rischi di tossicità derivano innanzitutto dalle proprietà fisico-chimiche dei prodotti (molecola e / o forma fisica) e dalle vie di ingresso nell'organismo. La composizione chimica della sostanza è spesso determinante, ma gli effetti nocivi su una o più funzioni fisiologiche non dipendono solo dalla struttura molecolare del prodotto ma anche dalla sua forma fisica (liquidi, aerosol, goccioline, polveri solide, gas o vapori ...) e come entra nel corpo che determina la tossicità.

 

A seconda della natura delle attività professionali e del comportamento in materia di igiene professionale, i lavoratori delle industrie farmaceutiche possono essere esposti a sostanze chimiche attraverso diversi percorsi:

 

- inalazione attraverso le vie respiratorie agli alveoli polmonari (rinite, asma, ecc.),

- contatto con la pelle e penetrazione più o meno profonda attraverso l'epidermide e il derma (dermatiti, lesioni eczematiformi, ecc.),

- ingestione orale e deglutizione,

- danno oculare per proiezione di liquido (congiuntivite) ...

 

I prodotti a rischio di intossicazione cronica possono causare cancro o lesioni epatiche, renali o polmonari, oppure agire sul sistema nervoso o endocrino.

 

Le malattie professionali causate da antibiotici, in particolare streptomicina, neomicina, penicilline, cefalosporine e loro sali sono elencate nelle tabelle della Dieta Generale, così come quelle causate da Largactil, enzimi, ecc. Gli effetti degli estrogeni sintetici sui lavoratori dell'industria farmaceutica sono possibile durante l'inalazione, e talvolta l'ingestione accidentale, di particelle di estrogeni attivi puri durante la pesatura, la produzione e le prove di garanzia della qualità.

Inoltre l'esposizione a polveri e composti gassosi irritanti e / o sensibilizzanti (formaldeide, ecc.), A vapori di solventi organici, genera rischi di reazioni allergiche, disturbi respiratori da infiammazione della mucosa nasale e bronchiale, d irritazione della mucosa oculare membrane, disturbi neurologici per alcuni di loro.

Infine, i prodotti farmaceutici devono essere protetti da ogni contaminazione e questo implica un'igiene rigorosa degli impianti: gli attacchi chimici attraverso il contatto con prodotti di pulizia e disinfezione dei locali di lavoro possono essere causati da tutte le operazioni di manutenzione e pulizia che, per liberare superfici inerti (pavimenti, pareti, piani di lavoro, attrezzature, ecc.) di tutto lo sporco visibile e inattivare o uccidere i microrganismi presenti, utilizzare detergenti e disinfettanti che spesso utilizzano sostanze chimiche molto aggressive che possono causare avvelenamento per inalazione o assorbimento e ustioni alla pelle o agli occhi, o sensibilizzazione allergica (eczema , asma, ecc.). Queste patologie irritative e / o allergiche colpiscono la pelle (dermatiti, eczemi) e le mucose bronchiali (asma).

 

Rischi fisici

Sono presenti lungo tutta la filiera produttiva, e nelle operazioni di confezionamento e confezionamento in blister, scatole, spray, tubetti, varie forme galeniche: compresse, capsule, ovuli, supposte, granuli, polveri, unguenti., Sciroppi, ...

I prodotti vengono realizzati nell'officina di produzione in reattori, frantoi e mescolatori di varie dimensioni, quindi vengono inviati alle linee di condizionamento e confezionamento.

Le macchine utilizzate per pesare, impastare, macinare, mescolare e dispositivi simili, possono provocare lesioni, in particolare tagli alle mani, o schiacciamento, pizzicamento, ad esempio durante la pulizia della lama della smerigliatrice, o durante lo spostamento delle parti in movimento delle macchine. , azionamento mediante componenti rotanti (ingranaggi, cinghie, lame, ecc.), proiezioni di corpi estranei negli occhi, elettrificazione / folgorazione mediante l'uso di strumenti difettosi.

Un reattore può funzionare sotto alta pressione o sotto vuoto e il suo serbatoio è riscaldato: i rischi di scottature e scottature sono causati da fughe di vapore ad alta pressione, dalle superfici calde degli scambiatori di calore, ecc.

Il lavoro in un laboratorio farmaceutico presenta altri potenziali pericoli fisici correlati alle apparecchiature utilizzate, inclusi quelli causati dalla manipolazione di vetreria o strumenti appuntiti o appuntiti (rottura del vetro di provette, pipette, aghi), con tagli, perforazioni della pelle o manipolazione di dispositivi di riscaldamento (forno, ecc.) con ustioni.

Le operazioni di condizionamento eseguite manualmente da movimenti ripetitivi e rapidi generano frequenti disturbi muscolo-scheletrici.

Altri rischi non sono specifici del business farmaceutico, ma comuni a tutta l'attività industriale:

- il livello scende su terreno scivoloso, irregolare o congestionato (distorsioni, contusioni, fratture, ecc.),

- carichi pesanti trasportati manualmente (lattine, borse, ecc.), oppure un numero eccessivo di manipolazioni e movimenti con torsione della schiena, movimenti ripetitivi o in piedi prolungato, ecc. che sono causa di infortuni sul lavoro che coinvolgono la colonna vertebrale (mal di schiena, lombosciatica) e il progressivo invecchiamento delle strutture osteoarticolari,

- numerose sorgenti di rumore.

 

I rischi del lavoro notturno e del lavoro a turni

Le operazioni di produzione farmaceutica sono spesso continue, con il lavoro a turni in team. Il lavoro notturno, l'interruzione dei modelli di sonno possono portare a molti problemi somatici (soprattutto digestivi e aumento del rischio cardiovascolare), psicologici (stress, aumento del rischio di patologia depressiva, alcol o tossicodipendenza, ecc.) Problemi psicosociali e familiari legati allo stile di vita e un aumento occorrenza di infortuni per sonnolenza e indotta mancanza di vigilanza, legati all'aumento dei tempi di reazione ai pericoli, al passaggio errato delle istruzioni.

 

I rischi di incendio ed esplosione

Lo stoccaggio e l'uso di solventi, alcoli e altri liquidi infiammabili, potenziali fonti di accensione, generano elevati rischi di incendio.

Reazioni chimiche incontrollate, con esotermicità molto forte e / o pressioni molto elevate, possono provocare esplosioni.

Durante le operazioni di formatura farmaceutica, le operazioni di granulazione a secco e di essiccazione a letto fluido possono creare atmosfere infiammabili o esplosive.

Misure preventive di rischio nelle industrie farmaceutiche

 

La prevenzione più efficace è la prevenzione primaria con l'implementazione di tecnologie che consentono azioni sui prodotti (eliminazione o utilizzo di prodotti sostitutivi con minore potenziale impatto sull'uomo) e / o azioni sui processi (utilizzo di attrezzature o macchine eliminando o limitando il più possibile gli impatti, da bassissime emissioni in atmosfera, da bassi livelli di rumorosità, ecc.).

 

Il processo delle grandi fabbriche farmaceutiche è altamente meccanizzato e modernizzato: la prevenzione collettiva risulta quindi dall'uso di sistemi di produzione incappucciati e automatizzati e dispositivi meccanici come l'aspirazione delle polveri che consentono di ridurre l'esposizione dei lavoratori e ridurre considerevoli fattori fisici, chimici ed esplosioni o incendi. pericoli. Il processo a circuito totalmente chiuso riduce inoltre notevolmente le possibilità di fonti di esposizione agli allergeni automatizzando le operazioni e allontanando gli operatori. Sebbene le installazioni automatizzate, telecomandate e telecomandate limitino notevolmente i rischi, tuttavia, incidenti nell'automazione delle operazioni, perdite, malfunzionamenti del controllo, ecc. Generano pericoli e richiedono anche interventi di manutenzione che rimangono pericolosi. Inoltre, in piccole unità dove i volumi trattati sono molto più bassi e in modo più tradizionale, le pratiche di sicurezza sono molto meno attuate e controllate.

 

Le officine degli stabilimenti e dei laboratori farmaceutici devono essere oggetto di un'approfondita analisi dei rischi per consentire la redazione del Documento Unico di Sicurezza valutando sia l'ambiente materiale e tecnico (strumenti, macchine, prodotti utilizzati) sia l'efficacia dei mezzi di protezione e il loro utilizzo a seconda della postazione di lavoro.

Le analisi dei rischi sono affidate a specialisti della sicurezza sul lavoro (igienista, ingegnere della sicurezza). I rapporti di intervento e manutenzione saranno inoltre integrati nella documentazione aziendale sulla sicurezza sul lavoro e comunicati al medico del lavoro e al CHSCT.

I dipendenti devono inoltre essere informati sui prodotti pericolosi utilizzati e formati sulle pratiche di lavoro sicure. Le Schede di Sicurezza (SDS), obbligatorie per tutti i prodotti chimici pericolosi, contengono informazioni relative alla tossicità dei prodotti. Inoltre, una sorveglianza medica rafforzata è obbligatoria per i dipendenti esposti a rischi chimici.

 

L'eliminazione / sostituzione dei prodotti e dei processi più tossici

La prima fase consiste nell'individuare in particolare gli agenti chimici cancerogeni o pericolosi nell'ambito della valutazione dei rischi del Documento Unico di Sicurezza (DUS). Le Schede di Sicurezza (SDS), obbligatorie per tutti i prodotti chimici pericolosi, contengono informazioni relative alla tossicità dei prodotti, e quindi in particolare alla loro possibile natura cancerogena.

L'eliminazione o la sostituzione di prodotti cancerogeni o pericolosi è la misura di prevenzione prioritaria imposta al datore di lavoro, ma la ricerca di sostituti può essere difficile in alcuni casi, sia a livello tecnico che a livello economico.

esempi:

- scegli prodotti per la pulizia senza Composti Organici Volatili,

- scegliere coadiuvanti che limitano la produzione di polvere durante le miscele (granuli o prodotti rivestiti piuttosto che polveri),

- sostituire un prodotto organico volatile con un prodotto acquoso,

- se possibile, sostituire germicidi e gas sterilizzanti tossici (formaldeide, glutaraldeide, ossido di etilene, ecc.) con sostanze meno pericolose (alcoli, composti di ammonio).

- scegliere i solventi meno volatili (pressione di vapore inferiore), meno infiammabili (punto di infiammabilità superiore a 55 ° C) e meno tossici.

- prediligere materiale plastico adatto alla pratica rispetto alla vetreria in laboratorio

 

Ventilazione generale e aspirazione alla fonte di polveri, gas e vapori

I molteplici rischi chimici presentati dalle fabbriche farmaceutiche hanno portato a numerose normative, risultando in una complessa serie di misure per soddisfare gli standard di esposizione professionale.

La ventilazione e l'aerazione dei luoghi di lavoro svolgono un ruolo essenziale nel limitare la concentrazione di tutte le sostanze tossiche nell'aria ambiente e nel rimuoverle dai luoghi di lavoro, in modo da rispettare questi valori limite ed evitare così le conseguenze sulla salute dei lavoratori. Un'adeguata ventilazione e alimentazione d'aria sono anche essenziali per prevenire la formazione di miscele infiammabili nell'aria.

È fondamentale limitare la quantità di polveri e vapori nelle officine, senza alcun ricircolo dell'aria inquinata, ovvero con evacuazione all'esterno dell'ambiente di lavoro. Per fare ciò, è imperativamente necessario implementare un sistema di ventilazione generale da un lato e una ventilazione locale dall'altro con l'aiuto della raccolta alla fonte dei fumi, nonché un processo di sistema chiuso quando è tecnicamente possibile (che è non, tuttavia, protezione assoluta a causa di eventuali perdite e aperture dei dispositivi): è consigliabile garantire la più bassa concentrazione possibile nell'atmosfera dell'officina ed evitare comunque l'esposizione dei lavoratori ad una concentrazione superiore a quella dei limiti di sicurezza (Valori limite TLV e TWA ed esposizione media). Gli impianti di ventilazione ed estrazione devono essere dimensionati con portate sufficienti in grado di garantire permanentemente la minima ventilazione per evitare l'accumulo di sostanze nocive ed eventuali fughe di gas, ecc., E per evacuare odori e condense sgradevoli.

Infine, per limitare i fumi e le evaporazioni all'aria aperta, i contenitori devono avere un coperchio ben chiuso dopo l'uso, così come lattine e altri contenitori e serbatoi di prodotti chimici.

 

- La ventilazione generale si basa sull'estrazione e sul soffiaggio dell'aria con un sistema di raccolta tramite ventilatori, prima che venga immessa in atmosfera dopo la depurazione nei filtri: l'aria viene trasportata nell'ambiente da un ventilatore ed estratta dall'ambiente da un aspiratore. L'aria viene estratta attraverso un sistema di raccolta da questi ventilatori, condotti di distribuzione e una rete di condotti che catturano e concentrano polveri e vapori verso i filtri e gli scrubber che puliscono l'aria, quindi la scaricano all'esterno. I componenti aeraulici come ventole, condotti, tra gli altri, devono essere accessibili e di facile manutenzione e pulizia. In particolare le reti si intasano rapidamente con filtri fuori servizio, uno scarico condensa intasato, ecc.

- La ventilazione locale si basa su sistemi di raccolta di gas e polveri il più vicino possibile al loro punto di emissione, prima della loro dispersione nell'ambiente, a destra di tutti i punti di trasferimento aperti: cappe aspiranti o bocchette di aspirazione sopra mescolatori, bilance e contenitori polvere , autoclavi, aree di stoccaggio, cappe chimiche in laboratorio adattate alle esigenze del compito (pesatura, reazione) per prodotti volatili tossici per inalazione o per qualsiasi reazione suscettibile di rilasciare gas pericolosi ... La ventilazione generale delle officine deve essere determinata secondo aspirazioni locali per non disturbare l'efficienza della cattura alla fonte.

- con monitoraggio periodico dell'atmosfera, per verificare l'efficienza delle misure di aspirazione per dosaggi atmosferici.

Queste analisi metrologiche sono affidate a specialisti della sicurezza sul lavoro (igienista, ingegnere della sicurezza). I rapporti di analisi, intervento e manutenzione saranno integrati nella documentazione aziendale sulla sicurezza sul lavoro (Documento Unico della Sicurezza).

- Lavorare a vaso chiuso, con macchine chiuse a camera di lavoro stagna, consente il massimo contenimento delle sostanze utilizzate, potendo evitare ad ogni operazione qualsiasi contatto tra gli operatori ed i prodotti interessati, con l'automazione della maggior parte delle mansioni .

 

Stoccaggio rigoroso dei prodotti chimici

Lo stoccaggio dei prodotti chimici presenta rischi quali incendio, esplosione, rischio di caduta o ribaltamento o deterioramento degli imballaggi, ecc. Tutte queste caratteristiche rendono necessario, oltre alle precauzioni durante il loro utilizzo, organizzare dei magazzini, con scaffalature metalliche, pavimenti e pallet standardizzati. La riduzione dei rischi esistenti richiede una riflessione sulla struttura del locale, sulle modalità di stoccaggio e sulle incompatibilità tra i prodotti. Procedure di stoccaggio inadeguate possono portare all'infragilimento dell'imballaggio provocando perdite o rotture accidentali, inquinamento, reazioni pericolose o incidenti o indurre una modifica o degrado dei prodotti che lo rendono più pericoloso perché possono rilasciare vapori infiammabili o nocivi.

La pila deve essere stabile e la sua altezza non deve pregiudicare l'integrità dei colli.

Lo stoccaggio di lattine e altri sacchetti o contenitori deve essere effettuato in un locale ventilato da un sistema di ventilazione meccanica, lontano da fonti di calore e umidità, e tutti i contenitori di prodotti chimici devono essere sempre adeguatamente chiusi.

Le attrezzature di stoccaggio devono avere capacità di ritenzione per prevenire e controllare fughe accidentali di liquidi inquinanti: serbatoi di raccolta e contenitori per fusti e piccoli contenitori, armadi di sicurezza, ecc.

L'installazione elettrica del magazzino deve essere eseguita con apparecchiature utilizzabili in atmosfera esplosiva.

Un buon comportamento dei pavimenti dei magazzini è fondamentale per evitare l'accumulo dei materiali fuoriusciti.

Il divieto di fumo nei locali deve essere assolutamente rispettato e chiaramente indicato (così come tutte le altre istruzioni di sicurezza).

Le quantità più piccole possibili di prodotti dovrebbero essere immagazzinate perché il rischio di un incidente o di un incidente aumenta con la durata e il volume dello stoccaggio.

 

Installazione elettrica conforme

L'incendio e / o l'esplosione possono provenire dalle apparecchiature elettriche, ed in particolare occorre verificare l'equipotenzialità e la buona messa a terra di tutti gli impianti metallici, sostituire le spine difettose. Anche scintille, archi elettrici e riscaldamento causati da motori e apparecchiature elettriche in funzione possono innescare il disastro.

È necessario utilizzare apparecchiature elettriche progettate per atmosfere pericolose per impedire che le apparecchiature, inclusa l'illuminazione, provochino incendi o esplosioni.

La protezione contro il contatto con masse eccitate accidentalmente è ottenuta da un dispositivo di spegnimento automatico in caso di guasto di isolamento e dall'utilizzo di interruttori differenziali da 30 mA ad alta sensibilità.

Si consiglia vivamente di posizionare gli esplosimetri nelle aree di ricezione / manipolazione / stoccaggio / spedizione.

Nel campo delle atmosfere esplosive (Atex), gli standard europei definiscono il quadro per gli industriali e gli installatori. Dal giugno 2003, qualsiasi nuovo sito di tipo Atex deve essere dotato di apparecchiature certificate, con custodie antideflagranti. Le altre installazioni devono essere state aggiornate dal giugno 2006.

 

L'uso di macchine e attrezzature adeguate

- Dispositivi di sicurezza macchina:

Tutti i macchinari devono recare le avvertenze, i segnali e i dispositivi di allarme essenziali per garantire la sicurezza dei lavoratori al fine di eliminare o ridurre al minimo i rischi di taglio, trascinamento, schiacciamento o cesoiamento. Questa identificazione deve essere effettuata mediante pittogrammi e colori standardizzati. Gli elementi di lavoro devono essere disposti, protetti, controllati o attrezzati in modo tale che gli operatori non possano raggiungere la zona di pericolo (carter di protezione per parti in movimento, ecc.).

I segni saranno scelti e disposti in modo che siano facilmente percepibili e compresi senza ambiguità.

Ciascuna macchina deve essere dotata di uno o più dispositivi di arresto di emergenza chiaramente identificabili, accessibili e in numero sufficiente per prevenire il verificarsi di situazioni pericolose.

- Dispositivi anti-perdite per macchine, tubi, ecc.

È necessario verificare che i collegamenti degli impianti a circuito chiuso e le guarnizioni per evitare perdite siano in buone condizioni e correttamente installate.

- Dispositivi di riduzione del rumore

Le macchine e le apparecchiature devono essere progettate e prodotte in modo tale che le emissioni di rumore siano ridotte al livello più basso possibile in applicazione di una direttiva europea 2003/10 / CE del 6 febbraio 2003 relativa ai requisiti minimi di salute e sicurezza relativi all'esposizione dei lavoratori ai rischi dovuti agli agenti fisici associati al rumore.

Scegliendo o acquistando macchinari e utilizzando processi silenziosi, le emissioni di rumore possono essere mantenute basse.

Le macchine rumorose devono essere dotate di cappe fonoassorbenti e per ridurre il rumore trasmesso da pavimenti e strutture si possono interporre dei blocchi antivibranti tra la macchina e il piano di appoggio.

- Installazione di controlli di operazioni a distanza per ridurre l'esposizione dei lavoratori e videosorveglianza.

- Buon isolamento termico, inaccessibilità delle parti calde delle macchine mediante l'installazione di schermi termici.

- Disposizione dell'attrezzatura ergonomica e dei piani di lavoro. L'ergonomia della postazione di lavoro e l'organizzazione del lavoro giocano un ruolo essenziale nella prevenzione dei disturbi muscoloscheletrici: sedili adatti alle operazioni, regolabili in altezza, materassini antifatica, posture alternate seduta / in piedi, diversificazione dei compiti per non affaticare sempre le stesse articolazioni, soprattutto per macchine confezionatrici.

- Ausili per la movimentazione: le numerose movimentazioni manuali di carichi (sacchi, scatole, lattine, ecc.) Che comportano evidenti rischi di disturbi muscoloscheletrici alla schiena e alle articolazioni, possono essere ridotte mediante l'uso sistematico di movimentazione assistita e mezzi di livellamento e presa dei carichi : carrelli, idonei mezzi di sollevamento, supporti fusti su ruote, carrelli manuali, transpallet, ecc.

- Buoni rivestimenti per pavimenti: devono essere privilegiati rivestimenti antiscivolo, devono essere rimosse le irregolarità delle superfici e / o gli ostacoli o devono essere segnalati chiaramente, soprattutto nelle zone di passaggio, perché scivolamenti, perdita di equilibrio sono spesso causati da terreno difettoso o inciampare un ostacolo non identificato. Le zone d'ombra dovrebbero essere evitate ottimizzando l'illuminazione e indicando scale, dislivelli, congestione temporanea, ecc.

 

Prevenzione degli incendi

- Sistema di rilevazione incendi per la rilevazione precoce dell'incendio e l'attivazione di allarmi e il sistema di sicurezza antincendio che attiva porte tagliafuoco per compartimentazione, estrazione fumi meccanica, segnalazione uscite, spegnimento automatico e ripristino spegnimento di alcuni impianti tecnici.

- Gli estintori devono essere disponibili in numero sufficiente e controllati annualmente,

- Esercitazioni regolari di evacuazione del personale.

 

Rispetto delle norme in materia di salute e sicurezza

Un buon comportamento dei pavimenti dei locali per aspirazione o per processo a umido è fondamentale per evitare l'accumulo di sversamenti e polvere sotto o intorno alle macchine. Le fuoriuscite possono creare un pericolo di scivolamento e quindi devono essere pulite immediatamente.

Misure igieniche supplementari nei locali devono essere attuate come la pulizia regolare delle macchine e delle pareti dell'officina utilizzando un idoneo aspirapolvere industriale con filtro assoluto che quindi non disperda la polvere nell'aria ambiente.

Vicino alle postazioni di lavoro devono essere posizionati lavandini, stazioni per lavaggio oculare e docce di sicurezza. Consentono misure igieniche generali: lavaggio frequente delle mani con lavabo non manuale (ginocchio, gomito, elettronico), doccia a fine turno, ecc. Infatti il ​​rispetto delle norme igieniche s 'si estende ai comportamenti individuali : non avere le mani sporche per non ingerire inavvertitamente un prodotto tossico e non mangiare sul posto di lavoro, capelli lunghi da legare, divieto di maniche fluttuanti, collane e altri oggetti personali che potrebbero essere catturati da una macchina.

Il personale deve disporre di spogliatoi e servizi igienici adeguati e adeguatamente attrezzati. Devono essere messi a disposizione dei lavoratori doppi spogliatoi: il deposito degli indumenti da lavoro deve essere protetto dalla polvere e dallo sporco (il deposito degli indumenti urbani e degli indumenti da lavoro deve essere separato).

Le istruzioni in caso di incidente (numero di emergenza, cosa fare, identificazione dei servizi di emergenza) devono essere chiaramente visualizzate.

Deve essere messo a disposizione del personale un kit contenente materiale di pronto soccorso non scaduto; eventuali ferite cutanee devono essere immediatamente disinfettate e medicate.

 

Dispositivi di protezione individuale adeguati

L'equipaggiamento di protezione personale è necessario per ridurre il rischio di esposizione non completamente eliminato dalle precedenti misure di protezione collettiva, o quando le misure tecniche di prevenzione non sono sufficienti in caso di incidenti: guanti protettivi, abbigliamento e calzature, maschere respiratorie, occhiali di sicurezza. La scelta dei dispositivi di protezione per il corpo, gli occhi o il viso viene effettuata in base ai prodotti trattati e alle specifiche operazioni.

- Guanti

L'uso di agenti disinfettanti, corrosivi, caustici, la manipolazione di vetreria, richiede misure di protezione essenziali per le mani, in particolare durante la diluizione di prodotti concentrati e trasferimenti.

È fondamentale indossare guanti protettivi adeguati alla mansione svolta e al prodotto manipolato. Non esiste un guanto protettivo universale. Il tipo di guanti consigliato, impermeabile, con maniche lunghe, per impedire la penetrazione dei prodotti all'interno, deve essere adattato ai diversi prodotti utilizzati in base alla loro composizione che compare sulla Scheda di Sicurezza (SDS). Sono disponibili guanti di alta qualità per il laboratorio e le camere bianche.

- Vestito

Affinché il personale non sia a contatto con i prodotti e si protegga dalle varie proiezioni, è obbligatorio un abbigliamento in laboratorio. L'abito deve coprire il corpo e le braccia (camicetta, tuta, ecc.), La charlotte la testa. Il camice, in cotone o materiale non infiammabile, copre gli effetti personali e viene posto all'ingresso del locale tecnico, indossato chiuso e rimosso all'uscita dal locale tecnico.

- Occhiali di sicurezza

Si consiglia di proteggere gli occhi indossando occhiali protettivi avvolgenti nei laboratori, o per operazioni (prelievi di campioni, interventi su macchine o attrezzature) dove esiste un possibile rischio di proiezione per evitare proiezioni oculari.

Indossare lenti è sconsigliato perché questo aumenta il rischio in caso di proiezione dell'occhio, il prodotto rimane a contatto con gli occhi per la presenza delle lenti.

Deve essere preso in considerazione l'uso di schermi protettivi o schermi per il viso (policarbonato) per qualsiasi reazione sconosciuta che presenti potenziali rischi.

- Scarpe antinfortunistiche

I lavoratori devono essere dotati di scarpe di sicurezza chiuse con suola antiscivolo (secondo la norma generale EN 345 ​​S2).

- Maschere di protezione delle vie respiratorie

Le manipolazioni che presentano rischi di esposizione per inalazione di aerosol o gas o vapori chimici pericolosi richiedono l'uso di maschere, ma questo può essere preso in considerazione solo per manipolazioni occasionali a breve termine. Esistono tre tipi di dispositivi ben definiti:

Filtri antipolvere: devono essere scelti in base alla granulometria delle particelle solide e non devono mai essere utilizzati in caso di sostanze nocive o tossiche.

Maschere a cartuccia: hanno una cartuccia che assorbe i vapori nocivi o tossici. Questa cartuccia è specifica per famiglie di prodotti ed è efficace solo per concentrazioni non superiori a un valore fornito dal produttore.

Autorespiratori: possono essere utilizzati da persone addestrate a questo uso per fornire assistenza in caso di massicce emissioni tossiche e un incidente respiratorio acuto.

- Fornitura al personale esposto a rumore eccessivo, ove applicabile, di adeguate protezioni acustiche.

 

Sorveglianza medica rafforzata

Per i lavoratori esposti a sostanze chimiche pericolose, la tracciabilità deve essere effettuata attraverso la stesura di un foglio di esposizione e la regolare sorveglianza medica, a fini di screening, effettuata dal medico del lavoro.

Al momento di lasciare l'azienda, il lavoratore esposto deve ricevere un certificato di esposizione che gli consentirà di continuare a sottoporsi a follow-up medico.

Le procedure generali per il monitoraggio dei lavoratori esposti ad agenti chimici pericolosi sono le seguenti:

- Monitoraggio medico e tossicologico regolare, almeno una volta all'anno (esempi: esami respiratori, ematologici, allergici, ecc.).

- In caso di anomalia, tutto il personale interessato deve sottoporsi a visita medica.

- Scheda attitudinale con menzione dell'assenza di controindicazioni mediche all'esposizione al rischio dopo studio della postazione di lavoro.

- La cartella clinica deve indicare la natura del lavoro svolto, la durata dei periodi di esposizione e gli esiti delle visite mediche. Queste informazioni sono indicate nel certificato di mostra e la cartella clinica deve essere conservata dopo la fine della mostra.

Per i lavoratori notturni va rafforzata la sorveglianza medica: prima visita prima di essere assegnati al lavoro notturno, poi semestrale per esaminare i segnali di scarso adattamento.

 

Formazione e informazione del personale

La formazione, da parte di un'organizzazione approvata, sui pericoli dei prodotti utilizzati e sui mezzi per proteggersi è essenziale: ad esempio, comprendere le etichette del contenitore del prodotto, conoscere l'atteggiamento da adottare in caso di perdita o sversamento accidentale, saper utilizzare i DPI appropriati, formazione in pronto soccorso e antincendio ...