Les opérations de recherche dans les laboratoires ou de production dans les usines pharmaceutiques, impliquent la manipulation de produits actifs chimiques ou biologiques, un process avec des machines en mouvement, de la vapeur sous haute pression, … des taches de conditionnement et d’emballage, sources de multiples risques d’intoxication, avec des atteintes cutanées, respiratoires, digestives, et de blessures diverses (coupures, brulures, contusions…).
La prévention des risques dans les industries pharmaceutiques repose sur des mesures collectives, comme des infrastructures adaptées (locaux, plans de travail, ventilation et dispositifs de captage des polluants), une automatisation par des opérations télécommandées et contrôlées à distance, des équipements et des règles d’hygiène (douches de sécurité, postes de rinçage oculaire, lavage des mains…).
De plus, les opérateurs doivent impérativement se protéger contre les risques chimiques des produits pharmaceutiques et des excipients, solvants et désinfectants par des équipements de protection individuelle (masques, gants, lunettes de sécurité…) et recevoir une formation et une information sur les risques encourus liés aux produits et aux matériels utilisés.
Les process de fabrication, le matériel et les équipements employés dans la chimie fine et dans l’industrie cosmétique sont comparables à ceux de l’industrie pharmaceutique et les risques professionnels y sont en grande partie analogues, si bien que les mesures de prévention afférentes y sont semblables.
Les principaux risques professionnels dans les industries pharmaceutiques
Les risques chimiques
Les usines de production pharmaceutique sont amenées à manipuler et stocker de grosses quantités de produits chimiques, ce qui accroît les risques liés aux dangers intrinsèques des produits mais qui sont connus ; à l’opposé, le travail dans un laboratoire de recherche se caractérise par la manipulation et le stockage de petites quantités de produits très divers, dont des molécules nouvelles synthétisées, pour lesquelles les dangers sont peu documentés, aussi bien sur le plan physico-chimique que toxicologique.
La fabrication de produits pharmaceutiques implique l’utilisation de nombreuses substances chimiques, obtenues par fermentation, synthèse organique ou biologique, qui peuvent parfois être utilisées à de très fortes concentrations et qui sont de nature à mettre en danger la santé ou la sécurité des opérateurs.
La manipulation d’un ensemble de substances chimiques ou biologiques qui entrent dans la composition des médicaments et des réactifs, induit soit des risques aigus et immédiats dus à de fortes expositions, soit des risques chroniques et tardifs dus à de faibles expositions, mais répétées, par voie respiratoire, cutanée ou digestive. Si pour les effets aigus, le rapport de causalité est clairement identifié et assez facilement mesurable, il n’en est pas de même pour les effets chroniques qu’il est beaucoup plus malaisé de cerner avec précision, et ils sont plus fréquents.
Les effets peuvent être réversibles ou irréversibles : dans le premier cas, il y a totale récupération qui dépend évidemment du paramètre temps, dans le second cas, il y a des dommages définitifs. Les effets toxiques engendrés par la mutagenèse, la cancérogenèse, la tératogenèse, la sensibilisation allergique, la neurotoxicité sont généralement irréversibles et le dommage persiste même après la disparition du toxique et l’accumulation des effets aggrave la pathologie au cours du temps.
Les produits utilisés se présentent sous forme de granulats, liquide, poudre et comportent non seulement des principes de base actifs, mais aussi des solvants, excipients, adjuvants, et des désinfectants divers pour assurer l’hygiène des locaux et matériels : acides corrosifs (nitrique, sulfurique, chlorhydrique, fluorhydrique), bases caustiques (soude, ammoniac), produits inflammables (solvants, alcools), peroxydes, solvants très toxiques (hydrocarbures aromatiques et chlorés, cétones)…
Les opérations de granulation par voie humide, de mélangeage et d’enrobage peuvent exposer les opérateurs à de fortes concentrations de vapeurs de solvants.
Les opérateurs peuvent être particulièrement exposés à des particules en suspension dans l’air au cours des opérations de répartition, de séchage, de broyage et de mélangeage.
La manipulation, à l’utilisation ou au stockage de ces produits, entraine des expositions par projection, inhalation ou ingestion, lors des défaillances d’une installation : une rupture de canalisation, l’ouverture inopinée d’un contenant, le non-confinement de matériels de filtration au niveau des pompes, des vannes ou des collecteurs lors des étapes d’extraction et de purification, provoquent fuites et déversements accidentels.
Le stockage des produits chimiques présente des risques tels que l’incendie, l’explosion, le risque de chute ou de renversement ou de détérioration d’emballage … Des procédures de stockage non adaptées, par exemple des empilements instables et l’absence ou l’insuffisance de capacités de rétention, peuvent entraîner une fragilisation des emballages à l’origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollution, de réactions dangereuses ou d’accidents ou induire une modification ou une dégradation des produits qui le rendent plus dangereux car ils peuvent libérer des vapeurs inflammables ou nocives.
Les opérations de maintenance et d’entretien des équipements (nettoyage, réparation ou inspection des mélangeurs, trémies, broyeurs, canalisations et systèmes de ventilation, changement des filtres) apportent des risques supplémentaires à ceux de la production normale par projections, ou inhalation de substances toxiques (vanne mal purgée, rupture de confinement, …), de même lors des contrôles de qualité avec des erreurs dans les prélèvements d’échantillons.
Les risques de toxicité proviennent d’abord des propriétés physico-chimiques des produits (molécule et/ou forme physique) et des voies de pénétration dans l’organisme. La composition chimique de la substance est souvent déterminante, mais les atteintes néfastes sur une ou plusieurs fonctions physiologiques ne dépendent pas que de la structure moléculaire du produit mais aussi de sa forme physique (liquides, aérosols, gouttelettes, poussières solides, gaz ou vapeurs…) et de sa façon de pénétrer dans le corps qui détermine la toxicité.
Selon la nature des activités professionnelles et des comportements d’hygiène au travail, les travailleurs des industries pharmaceutiques peuvent être exposés aux produits chimiques par plusieurs voies d’accès :
– inhalation par voie respiratoire jusqu’aux alvéoles pulmonaires (rhinites, asthme…),
– contact cutané et pénétration plus ou moins profonde à travers l’épiderme et le derme (dermites, lésions eczématiformes…),
– ingestion par voie orale et déglutition,
– atteintes oculaires par projection de liquide (conjonctivites)…
Les produits comportant un risque d’intoxication chronique peuvent être à l’origine de cancers ou de lésions hépatiques, rénales ou pulmonaires, ou agir sur le système nerveux ou le système endocrinien.
Les maladies professionnelles engendrées par les antibiotiques, notamment la streptomycine, la néomycine, les pénicillines, les céphalosporines et leurs sels sont répertoriées dans les tableaux du Régime Général, de même que celles provoquées par le Largactil, les enzymes… Des effets des œstrogènes de synthèse sur les travailleurs et travailleuses de l’industrie pharmaceutique sont possibles lors de l’inhalation et parfois l’ingestion accidentelle, de particules d’œstrogène actif pur lors de la pesée, de la production et des tests d’assurance qualité.
Par ailleurs, l’exposition à des poussières et composés gazeux irritants et/ou sensibilisants (aldéhyde formique …), à des vapeurs de solvants organiques, génère des risques de réactions allergiques, de troubles respiratoires par inflammation de la muqueuse nasale et bronchique, d’irritation des muqueuses oculaires, de troubles neurologiques pour certains d’entre eux.
Enfin, les produits pharmaceutiques doivent être à l’abri de toute contamination et cela implique une rigoureuse hygiène des installations : des agressions chimiques par contact avec des produits de nettoyage et de désinfection des locaux de travail peuvent être occasionnées par toutes les opérations d’entretien et de nettoyage qui font appel, pour débarrasser des surfaces inertes (sols, murs, plans de travail, matériels …) de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents et désinfectants qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques (eczéma, asthme…). Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent la peau (dermites, eczéma) et les muqueuses bronchiques (asthme).
Les risques physiques
Ils sont présents tout au long de la chaîne de production, et dans les opérations de conditionnement et d’emballage sous blisters, en boites, sprays, tubes, des différentes formes galéniques : comprimés, gélules, ovules, suppositoires, granulés, poudres, pommades, sirops, …
Les produits sont élaborés dans l’atelier de fabrication dans des réacteurs, des broyeurs, mélangeurs de tailles diverses, puis sont dirigés dans des chaines de conditionnement et d’emballage.
Les machines utilisées pour le pesage, malaxage, broyage, mélange et appareils similaires, peuvent entraîner des blessures, notamment des coupures aux mains, ou écrasements, pincements, lors du nettoyage de lame de broyeur par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement par des organes en rotation (engrenages, courroies, pales,…), projections de corps étranger dans les yeux, électrisation/électrocution par utilisation d’outillage défectueux.
Un réacteur peut fonctionner sous pression élevée ou sous vide, et sa cuve chauffée : des risques de brûlure et d’ébouillantage sont causés par des fuites de vapeur sous haute pression, les surfaces brulantes des échangeurs de chaleur …
Le travail en laboratoire pharmaceutique présente d’autres dangers physiques potentiels liés au matériel utilisé, dont ceux entrainés par la manipulation de verrerie ou d’instruments coupants ou piquants (bris de verre des éprouvettes, pipettes, aiguilles), avec coupures, perforations cutanées, ou manipulation d’appareils chauffants (étuve, …) avec brûlures.
Les opérations de conditionnement exécutées manuellement par des gestes répétitifs et rapides sont générateurs de troubles musculo-squelettiques fréquents.
D’autres risques ne sont pas spécifiques au métier pharmaceutique, mais communs à toute activité industrielle :
– chutes de plain pied sur sol glissant, inégal ou encombré (entorses, hématomes, fractures…),
– charges lourdes portées manuellement (bidons, sacs,…), ou nombre excessif de manipulations et mouvements avec torsion du dos, gestes répétitifs ou station debout prolongée … qui sont à l’origine d’accidents de travail concernent la colonne vertébrale (dorsalgies, lombosciatiques) et le vieillissement progressif des structures ostéoarticulaires,
– sources de bruits nombreuses.
Les risques du travail de nuit et posté
Les opérations de production pharmaceutique sont souvent continues, avec travail posté en équipe. Le travail de nuit, la perturbation des rythmes du sommeil peut entrainer de nombreux troubles somatiques (surtout digestifs et majoration du risque cardiovasculaire), psychologiques (stress, risque accru de pathologie dépressive, addictions à l’alcool ou aux drogues…), des problèmes psychosociaux et familiaux liés au mode de vie et une survenue d’accidents accrue due à la somnolence et au manque de vigilance induit, lié à l’augmentation du temps de réaction aux aléas, au mauvais passage de consignes.
Les risques d’incendie et d’explosion
Le stockage et l’utilisation de solvants, d’alcools et autres liquides inflammables, les sources potentielles d’inflammation, génèrent des risques élevés d’incendie.
Des réactions chimiques incontrôlées, avec très forte exothermie et/ou pressions très élevées, sont susceptibles d’entrainer des explosions.
Au cours des opérations de mise en forme pharmaceutique, les opérations de granulation par voie sèche et séchage sur lit fluidisé peuvent créer des atmosphères inflammables ou explosives.
Les mesures préventives des risques dans les industries pharmaceutiques
La prévention la plus efficace est la prévention primaire avec la mise en place de technologies qui permettent des actions sur les produits (suppression ou emploi de produits de substitution de moindre impact potentiel sur l’homme) et/ou des actions sur les procédés (emploi de matériels ou de machines supprimant ou limitant au maximum les impacts, par de très faibles rejets atmosphériques, par de bas niveaux sonores…).
Le process des grandes usines pharmaceutiques est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l’utilisation de systèmes de fabrication capotés et automatisés et de dispositifs mécaniques comme l’extraction de poussières qui permettent de réduire l’exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d’explosion ou d’incendie. Le process en circuit totalement fermé minore aussi beaucoup les possibilités de sources d’exposition allergène en automatisant les opérations et en éloignant les opérateurs. Si des installations automatisées, télécommandées et contrôlées à distance limitent beaucoup les risques, toutefois, des incidents dans l’automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements… génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites unités ou les volumes traités sont bien inférieurs et de façon plus artisanale, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
Les ateliers des usines et laboratoires pharmaceutiques doivent faire l’objet d’une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité en appréciant à la fois l’environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l’efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d’intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits. Par ailleurs, une surveillance médicale renforcée est obligatoire pour les salariés exposés aux risques chimiques.
La suppression / substitution des produits et procédés les plus toxiques
La première étape consiste à repérer en particulier les agents chimiques cancérogènes ou dangereux dans le cadre de l’évaluation des risques du Document Unique de Sécurité (DUS). Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits, donc notamment leur caractère cancérogène éventuel.
La suppression ou la substitution des produits cancérogènes ou dangereux est la mesure de prévention prioritaire qui s’impose à l’employeur, mais la recherche de substituts peut être difficile dans certains cas, soit sur un plan technique, soit sur un plan économique.
Exemples :
– choisir des produits de nettoyage sans Composés Organiques Volatils,
– choisir des adjuvants limitant la production de poussières lors des mélanges (granulés ou produits enrobés plutôt que les poudres),
– substituer un produit organique volatil par un produit aqueux,
– substituer si possible les germicides et les gaz stérilisants toxiques (formaldéhyde, glutaraldéhyde, oxyde d’éthylène, …) par des substances moins dangereuses (alcools, composés d’ammonium).
– choisir des solvants les moins volatils (pression de vapeur plus faible), les moins inflammables (point éclair supérieur à 55 °C) et les moins toxiques.
– privilégier le matériel en plastique adapté à la pratique à la verrerie au laboratoire.
La ventilation générale et l’aspiration à la source des poussières, gaz et vapeurs
Les multiples risques chimiques que présentent les usines pharmaceutiques ont conduit à de nombreuses réglementations, aboutissant à un ensemble complexe de mesures pour répondre aux normes d’exposition professionnelle.
La ventilation et l’aération des lieux de travail jouent un rôle essentiel pour limiter la concentration de l’ensemble des toxiques dans l’air ambiant et les évacuer des lieux de travail, de façon à respecter ces valeurs limites et éviter ainsi les conséquences sur la santé des travailleurs. Une ventilation et un appoint d’air appropriés sont aussi indispensables pour empêcher l’accumulation de mélanges inflammables dans l’air.
Il est indispensable de limiter dans les ateliers la quantité de poussières, de vapeurs, sans aucune recirculation de l’air pollué, c’est à dire avec évacuation hors du milieu de travail. Pour ce faire, un système de ventilation générale d’une part et locale d’autre part à l’aide de captation à la source des fumées doivent impérativement être mises en œuvre, ainsi qu’un procédé en système clos lorsque c’est techniquement possible (ce qui n’est pas néanmoins une protection absolue du fait des fuites éventuelles et des ouvertures des appareils) : il convient d’assurer une concentration dans l’atmosphère de l’atelier la plus basse possible et pour éviter en tout cas l’exposition des travailleurs à une concentration supérieure à celle des limites de sécurité (valeurs limites et moyennes d’exposition VLE et VME). Il faut dimensionner les systèmes de ventilation et d’extraction avec des débits suffisants capables d’assurer en permanence une aération minimale afin d’éviter l’accumulation de substances nocives et les éventuelles fuites de gaz…, et d’évacuer les odeurs désagréables et les condensations.
Enfin, pour limiter les émanations et évaporations à l’air libre, les récipients doivent disposer d’un couvercle bien refermé après usage, ainsi que les bidons et autres conteneurs et cuves de produits chimiques.
– La ventilation générale repose sur une extraction et soufflage de l’air avec un système de collecte par des ventilateurs, avant son rejet à l’atmosphère après épuration dans des filtres : l’air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d’évacuation. L’extraction de l’air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs, des gaines de diffusion, et un réseau de conduits qui captent et concentrent les poussières et vapeurs jusqu’aux filtres et aux épurateurs qui permettent de nettoyer l’air, puis de l’évacuer à l’extérieur. Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits entre autres doivent être accessibles et faciles d’entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s’encrassent rapidement avec de filtres hors d’usage, une évacuation des condensats obstruée…
– La ventilation locale repose sur des systèmes de captage des gaz et poussières au plus près de leur point d’émission, avant leur dispersion dans le local, au droit de tous les points de transfert ouverts : hottes aspirantes ou buses d’aspiration au dessus des malaxeurs, des balances de pesée et des bacs des poudres, des autoclaves, des zones de stockage, sorbonnes au laboratoire adaptées au besoin de la tâche (pesée, réaction) pour les produits volatils toxiques par inhalation ou pour toute réaction susceptible de dégager des gaz dangereux… La ventilation générale des ateliers doit être déterminée en fonction des aspirations locales pour ne pas perturber l’efficacité des captages à la source.
– avec surveillance régulière de l’atmosphère, pour vérifier l’efficacité des mesures d’aspiration par dosages atmosphériques.
Ces analyses métrologiques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d’analyses, d’intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise (Document Unique de Sécurité).
– Le travail en vase clos, avec de machines fermées avec chambre de travail étanche, autorise le confinement maximal des substances utilisées, tout contact entre les opérateurs et les produits concernés pouvant être évité à chaque opération, avec automatisation de la plupart des taches.
Un stockage des produits chimiques rigoureux
Le stockage des produits chimiques présente des risques tels que l’incendie, l’explosion, le risque de chute ou de renversement ou de détérioration d’emballage … Toutes ces caractéristiques rendent nécessaire, outre les précautions lors de leur emploi, l’aménagement de locaux de stockage, avec des rayonnages métalliques, des planchers et des palettes normalisées. La réduction des risques existants passe par une réflexion sur la structure du local, sur les modalités de rangement et sur les incompatibilités entre les produits. Des procédures de stockage non adaptées peuvent entraîner une fragilisation des emballages à l’origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollution, de réactions dangereuses ou d’accidents ou induire une modification ou une dégradation des produits qui le rendent plus dangereux car ils peuvent libérer des vapeurs inflammables ou nocives.
L’empilement doit être stable et sa hauteur ne doit pas affecter l’intégrité des emballages.
Le stockage des bidons et autres sacs ou récipients, doit se faire dans un local ventilé par un système de ventilation mécanique, à l’abri de la chaleur et de l’humidité, et tous les conteneurs de produits chimiques doivent toujours être bien refermés.
Les matériels de stockage doivent disposer de capacités de rétention pour prévenir et maîtriser les fuites accidentelles de liquides polluants : bacs de rétention et conteneurs pour fûts et petits récipients, armoires de sécurité…
L’installation électrique du local de stockage est à réaliser avec du matériel utilisable en atmosphère explosible.
Une bonne tenue des sols des locaux de stockage est essentielle pour éviter l’accumulation des matières déversées.
L’interdiction de fumer dans les locaux doit être absolument respectée et signalée de manière apparente (de même que toutes les autres consignes de sécurité).
Il faut stocker les plus faibles quantités de produits possibles car le risque d’incident ou d’accident croît avec la durée et le volume de stockage.
Une installation électrique conforme
L’incendie et/ou l’explosion peuvent provenir des équipements électriques, et en particulier, l’équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, les prises défectueuses remplacées. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe.
Il convient d’utiliser de l’appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l’éclairage, soit à l’origine d’un incendie ou d’une explosion.
La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d’isolement et utilisation de disjoncteurs différentiels 30 mA de grande sensibilité.
Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition.
Dans le domaine des atmosphères explosives (Atex), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type Atex doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes. Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.
L’utilisation de machines et équipements adaptés
– Dispositifs de sécurité des machines :
Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d’alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d’entraînement, d’écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement…).
Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
Chaque machine doit être munie d’un ou plusieurs dispositifs d’arrêt d’urgence clairement identifiables accessibles et en nombre suffisant, permettant d’éviter les situations dangereuses en train de se produire.
– Dispositifs anti-fuites des machines, canalisations…
Il convient de vérifier que les raccords des installations en circuit fermé, les joints pour empêcher les fuites sont en bon état et correctement posés.
– Dispositifs antibruit
Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d’une directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003 concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l’exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
Par le choix ou l’achat de machines et par l’utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d’appui.
– Installation de commandes des opérations à distance pour réduire l’exposition des travailleurs et surveillance par vidéo.
– Bonne isolation thermique, inaccessibilité des parties chaudes des machines en installant des écrans thermiques.
– Aménagement d’équipements et de plans de travail ergonomiques. L’ergonomie des postes et l’organisation du travail jouent un rôle essentiel pour prévenir les troubles musculo-squelettiques : sièges adaptés aux opérations, réglables en hauteur, tapis antifatigue, alternance des postures assis/debout, diversification des tâches pour ne pas solliciter toujours les mêmes articulations, notamment pour les conditionneuses.
– Des aides à la manutention : les nombreuses manutentions manuelles de charges (sacs, cartons, bidons…) qui entraînent des risques évidents de troubles musculo-squelettiques au niveau du dos et des articulations, peuvent être réduits par l’utilisation systématique de manutention assistée et de moyens de mise à niveau et de préhension des charges : chariots, moyens de levage appropriés, supports de fûts à roulettes, diables, transpalettes…
– De bons revêtements de sol : des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, car les glissades, les pertes d’équilibre sont souvent provoquées par un sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré. Il faut éviter les zones d’ombre en optimisant l’éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires…
La prévention des incendies
– Système de détection incendie pour la détection précoce du feu et l’activation des alarmes et du système de mise en sécurité incendie actionnant les portes coupe feu pour compartimentage, le désenfumage mécanique, la signalisation des issues, l’extinction automatique et la mise à l’arrêt de certaines installations techniques.
– Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement,
– Des exercices réguliers d’évacuation du personnel.
Le respect des règles d’hygiène et de sécurité
Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l’humide est essentielle pour éviter l’accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
Des mesures complémentaires d’hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l’atelier à l’aide d’un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu qui ne disperse ainsi pas les poussières dans l’air.
Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d’hygiène générale : lavage des mains fréquent avec lave-mains à commande non manuelle (au genou, au coude, électronique), douche en fin de poste… En effet, le respect des règles d’hygiène s’étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail, cheveux longs à attacher, proscription des manches flottantes, des colliers et autres objets personnels pouvant être happés par une machine.
Le personnel doit avoir à sa disposition des vestiaires et des sanitaires correctement équipés et en nombre suffisant. Des vestiaires doubles doivent être mis à la disposition des travailleurs : l’entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l’abri de la poussière et des souillures (le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé).
Les consignes en cas d’accident (n° d’appel d’urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
Des équipements de protection individuelle appropriés
Les équipements de protection individuelle sont nécessaires pour réduire le risque d’exposition non totalement éliminé par les mesures de protection collectives précédentes, ou lorsque les mesures de prévention technique ne suffisent pas dans le cas d’incidents : gants, vêtements et chaussures de protection, masques respiratoires, lunettes de sécurité. Le choix des équipements de protection du corps, des yeux ou du visage, est fait en fonction des produits manipulés et des opérations spécifiques.
– Les gants
L’emploi d’agents désinfectants, corrosifs, caustiques, la manipulation de verreries, nécessite des mesures de protection indispensables des mains, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés et les transvasements.
Il s’avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n’existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l’intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS). Il existe des gants de qualité supérieure pour le laboratoire et les salles propres.
– La tenue vestimentaire
De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec les produits et se protège contre les diverses projections, une tenue est obligatoire en laboratoire. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison…), la charlotte la tête. La blouse, en coton ou en matière non inflammable, couvre les effets personnels et est mise à l’entrée de la salle technique, portée fermée et enlevée à la sortie de la salle technique.
– Les lunettes de sécurité
Il convient de se protéger les yeux en portant des lunettes de sécurité enveloppantes dans les laboratoires, ou pour les opérations (prise d’échantillons, interventions sur les machines ou équipements) où des risques de projection sont possibles pour éviter les projections oculaires.
Le port de lentilles est déconseillé car cela augmente le risque en cas de projection oculaire, le produit restant au contact avec les yeux du fait de la présence des lentilles.
L’utilisation d’écrans de protection ou de masques à visière (polycarbonate) pour toute réaction inconnue présentant des risques potentiels doit être envisagée.
– Les chaussures de sécurité
Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité fermées et avec semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).
– Les masques de protection respiratoire
Les manipulations présentant des risques d’exposition par inhalation d’aérosols, ou de gaz ou vapeurs chimiques dangereuses, nécessitent l’usage de masques, mais cela ne peut s’envisager que pour des manipulations ponctuelles de courte durée. Il existe trois types d’appareils bien définis :
Filtres à poussière : Ils doivent être choisis en fonction de la granulométrie des particules solides et ne doivent jamais s’employer dans le cas de substances nocives ou toxiques.
Masques à cartouche : Ils possèdent une cartouche qui absorbe les vapeurs nocives ou toxiques. Cette cartouche est spécifique à des familles de produits et seulement efficace pour des concentrations ne dépassant pas une valeur donnée par le constructeur.
Appareils respiratoires autonomes : Ils peuvent être utilisés par des personnes formées à cet usage pour porter secours en cas d’émissions massives toxiques et d’incident respiratoire aigu.
– Mise à disposition du personnel exposé au bruit excessif, le cas échéant, de protecteurs auditifs appropriés.
Une surveillance médicale renforcée
Pour les travailleurs exposés aux produits chimiques dangereux, il faut effectuer une traçabilité au travers de la rédaction d’une fiche d’exposition et d’une surveillance médicale régulière, à visée de dépistage, réalisées par le médecin du travail.
A sa sortie de l’entreprise, le travailleur exposé doit recevoir une attestation d’exposition qui lui permettra de continuer à se faire suivre médicalement.
Les modalités générales de la surveillance des travailleurs exposés à des agents chimiques dangereux sont les suivantes :
– Suivi médical et toxicologique régulier, au moins annuel (exemples : tests respiratoires, hématologiques, allergiques …).
– En cas d’anomalie, tout le personnel concerné doit bénéficier d’un examen médical.
– Fiche d’aptitude avec mention de l’absence de contre-indications médicales à l’exposition au risque après étude du poste de travail.
– Le dossier médical doit stipuler la nature du travail effectué, la durée des périodes d’exposition et les résultats des examens médicaux. Ces informations sont indiquées dans l’attestation d’exposition et le dossier médical doit être conservé après la cessation de l’exposition.
Pour les travailleurs de nuit, la surveillance médicale doit être renforcée : première visite avant l’affectation à un travail de nuit, puis tous les semestres afin d’examiner les indices de mauvaise adaptation.
La formation et l’information du personnel
La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, connaître l’attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie…